En talleres mecánicos, líneas de envasado y plantas industriales de toda España conviven máquinas instaladas hace 15 o 25 años que mecánicamente se encuentran en perfecto estado. Su única desventaja frente a las máquinas de última generación es su falta de conectividad: son "cajas negras" que no reportan datos de producción ni consumo.
1. El falso dilema: Reprogramar el PLC antiguo vs. sustituir la máquina
Muchos directores de planta descartan la digitalización porque los integradores convencionales proponen sustituir el PLC original (a menudo modelos antiguos sin puerto Ethernet) o reprogramar desde cero el automatismo. Esto conlleva costes desorbitados, riesgo de paradas imprevistas y pérdida de garantías operativas.
El Retrofit no invasivo prescinde de tocar el software crítico de la máquina. La información se extrae desde el exterior del proceso mediante sensórica superpuesta.
2. Cómo se capturan los datos sin cables invasivos
- Sensores toroidales de corriente (transformadores split-core): Se colocan alrededor de los cables de potencia de motores o resistencias sin necesidad de cortar el conductor. Permiten medir consumos instantáneos y diferenciar estados de máquina (apagada, standby, en carga o sobrecargada).
- Fotocélulas y micros mecánicos auxiliares: Detectan el paso de piezas o carreras de cilindros para contabilizar ciclos de producción reales.
- Buses de campo auxiliares (RS485 Modbus RTU): Se conectan a variadores de frecuencia o displays existentes que ya cuentan con puerto serie disponible.
3. Pasarelas IoT en carril DIN: Del cuadro eléctrico a la pantalla
Dentro del propio cuadro eléctrico se aloja un módulo compacto de carril DIN (basado en arquitecturas industriales con microcontrolador ESP32 o Raspberry Pi con Linux embebido). Este dispositivo recopila los datos de los sensores, los estampa temporalmente con precisión de milisegundos y los transmite mediante protocolo seguro MQTT a través de un túnel VPN WireGuard hacia el servidor central.
El resultado: paneles de control visuales accesibles desde cualquier navegador o pantalla HMI a pie de máquina, con cálculo de OEE (eficiencia general del equipo), alertas inmediatas por Telegram si un motor sobrepasa su temperatura nominal y registro histórico del coste energético por lote fabricado.
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